一、燃气管道防腐层检测周期
管道防腐层检测周期为高压、次高压管道三年进行1次，中压管道五年进行1次，低压管道八年进行1次，上述管道运行十年后，检测周期分别为两年、三年、五年。
阴极保护系统应定期检测，且应符合下列规定：
(1)牺牲阳极阴极保护系统检测每年不少于2次。
(2)外加电流阴极保护系统检测每年不少于2次。
(3)电绝缘装置检测每年不少于1次。
(4)阴极保护电源检测每年不少于6次，且间隔时间不超过3个月。
(5)阴极保护电源输出电流、电压检测每日不少于1次。
二、燃气管道防腐层检测方法
管道防腐层绝缘电阻可采用直流法或电流密度法求出，管道防腐层定性检漏可采用交流法，即选频变频法或多频管中电流法，评价应符合国家现行标准SY/T0063—1999《管道防腐层检漏试验方法》的规定。
可采用开挖探坑或在检测孔处通过外观检测、黏结性检测及电火花检测评价管道防腐层状况。
燃气管道防腐层检测方法共分为六种：交流电流衰减法检测法、变频选频法检测法、皮尔逊检测法、密间隔电位测试技术、直流电压梯度法和直流电流电位法。
(一)交流电流衰减法检测法
交流电流衰减法可用于管道外防腐层总体状况评价与防腐层破损点定位。土壤与环境状况对检测结果有一定的影响。其方法原理为：当在有绝缘防腐层的埋地钢管中输入一个交流电信号并在其中传播时，由于管道存在纵向电阻和横向电阻，所传输的信号电波按一定规律衰减，其衰减情况取决于管道防腐层的
绝缘状况、信号频率和土壤电阻率。其表达式为：
I=I0e—ax
式中 I——某点管道电流，mA;
I0——供入点管道电流，mA;
a——电流衰减系数，与管道电特性参数(纵向电阻、横向电导率、管道与地面分布电容、管道的自感)有关；
x———距离，m。
(二)变频选频法检测法
变频选频法检测法适用于不同管径、不同钢质材料、不同防腐绝缘材料、不同防腐层结构、处于不同环境的埋地管道。变频选频法可以测量埋地长输管道、油田及城镇燃气管网连续管道上任意长度管段的防腐层绝缘电阻。变频选频法所测结果不受被测管段以外的管道长短、有无分支、有无阀门、有无绝缘法兰及管道防腐层质量好坏的影响，但在被测段以内，需管道防腐层无破损点、无分支、测试点对地绝缘、无人为接地。这种方法利用长输管线检测桩，可对检测管道防腐层状况进行整体评价，但不能定位管道破损点。当被测管段内有支线时，该方法不能使用，因此，使用此法对城镇燃气管道进行防腐层检测受到限制。
(三)皮尔逊检测法
皮尔逊检测法是早期管道检测中广为应用的一种方法，主要用于确定防腐层破损点的位置。这一方法是在管地之间加1000Hz的交流信号(当为熔接环氧涂层时，可施加175Hz的交流信号),这一交流电流便会在管道防腐层的破损点处流失到大地土壤中，其电流密度随着远离破损点的距离而减小，因而在破损点的上方地表面形成一个交流电压梯度，可由两名操作者相距3～6m沿线提取。这种检测方法具有较高的检测效率，破损面积是定性地估计。由于其检测的是交流电流在地表形成的电压梯度，因而不可避免地受到土壤、操作人员与地之间的接触电阻等因素的影响，容易造成漏检和误报。此方法不能用于对管道防腐层状况进行整体评价。
(四)密间隔电位测试技术
密间隔电位测试技术(CIPS)适用于有阴极保护的埋地管道，是目前最具复杂性的一种检测技术。该测试技术能够测定防腐层破损面积的大小，并具有较高的检测精度，同时可以记录被测管道的阴极保护状态。密间隔电位测试技术同样也受到各种环境因素，如杂散电流、土壤电性变化等因素的影响，其检测进程也取决于地形和防腐层缺陷程度。
(五)直流电压梯度法
直流电压梯度法(DCVG)适用于带有阴极保护的埋地管道，具有较高的定位准确和测量精度，且不受周围平行管道的影响，同时可以间接地估算破损面积的大小，但其检测的效果较多地依赖于操作者的经验和水平，杂散电流、地表土壤的电阻率等环境因素也能引起一定的测量误差。DCVG技术采用不对称信号加载到管道上。此方法不能对管道防腐层状况进行整体评价。DCVG技术与CIPS技术通常是糅合在一起使用的。
直流电压梯度法检查防腐层破损点步骤：
(1)选择测量点和测量距离，用饱和铜/硫酸铜参比电极平行于被测管线进行测量。
(2)正确连接，接触良好(干燥时，接地钎及参比电极要浇水)。
(3)合闸通电，表针指示稳定后同时读取数据，准确记录读取数值。
(4)选择电极检测点，确定毫伏表指针不偏为零的点。
(5)整理测试数据。
(六)直流电流电位法
直流电流电位法的原理是通过阴极电流测量电流衰减及电位偏移来计算防腐绝缘层的绝缘性能参数。这一方法有三种表达方式，分为一般方法、衰减常数法、电流密度法。直流电流电位法的一般方法不能够检测破损点；衰减常数法用管线电流计算比电位，受外界影响要小一些，所以这一方法更准确一些；电流密度法受土壤电阻率、温度、湿度和透气性影响，有时可凭经验来确定。
三、燃气管道防腐层检查标准
(一)燃气管道防腐层检查一般标准
三层防腐层结构的底层为环氧粉末涂料，中间层为胶黏剂，外层为聚乙烯。
防腐层的厚度应符合规定。焊缝部位防腐层的厚度不应小于规定值的70%。
采用相关测厚仪，在测量截面圆周上取上下左右4个测量点，以最薄点为准。采用剥离法，在测量截面圆周上取1点进行测量。
(二)燃气管道防腐层连续性检查标准
1.电火花检测仪检漏
检漏电压按下列公式计算：
(1)防腐层厚度大于0.5mm时：
U=7900T/2
(2)防腐层厚度不大于0.5mm时：
U=3300T/2或U=5V
式中 T-—防腐层平均厚度，mm;
U——检漏电压，V。
2.管道的防腐
涂料应有制造厂的质量合格文件。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂料的种类、涂敷次序、层数、各层的表干要求及施工的环境温度应按设计和所选涂料的产品规定进行。在涂敷施工时，应有相应的防火、防雨(雪)及防尘措施。涂层质量应符合下列要求：
(1)涂层应均匀，颜色应一致。
(2)漆膜应附着牢固，不得有剥落、皱纹、针孔等缺陷。
(3)涂层应完整，不得有损坏、流淌。
3.管道安装
(1)管道安装前应已除锈并涂完底漆。
(2)管道的焊接应按GB50236—2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》、GB50235—2010《工业金属管道工程施工规范》的要求执行。
(3)焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
(4)吹扫、压力试验完成后，应补刷底漆并完成管道设备的防腐。
4.钢管表面防腐层预处理
(1)管材及管件防腐前应检查和测量钢管弯曲度，其数值应小于钢管长度的0.2%。
(2)管材表面局部凹凸应小于2mm。
(3)补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。
(4)防腐管道应按防腐类型、等级、管道规格分类堆放，需要固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。
(三)架空燃气管道防腐涂层的检查标准
(1)涂层应均匀，颜色应一致。
(2)漆膜应附着牢固，不得有剥落、皱纹、针孔等缺陷。
(3)涂层应完整，不得有损坏、流淌。
四、钢制燃气管道防腐层评价
(一)ECDA评价步骤及内容
ECDA.评价是管道外壁腐蚀直接评价的简称。ECDA评价方法包括以下四个步骤和内容：
(1)预评价：间接检测与评价和直接检测与评价前的准备工作包括：①资料及数据收集。②ECDA管段划分。③检测方法和设备的选择。④ECDA可行性评价。
(2)间接检测与评价：开展防腐层地面检漏等间接测试，结合历史记录，进行防腐层漏点和腐蚀活性点的分级评价。
(3)直接检测与评价：依据间接检测与评价确定开挖优先顺序及开挖点数量，进行开挖检测及腐蚀管道安全评价，分析腐蚀原因，提出维护措施，并对间接评价分级准则和开挖顺序进行修正。
(4)后评价：后评价的内容为确定再评价时间间隔，并对管道外壁腐蚀直接评价过程的整体有效性进行评价。
(二)ECDA管段划分原则
ECDA管段划分原则：应按管道材质、施工因素、管道腐蚀泄漏事故发生频率等运行中发现的问题、间接检测方法、管段的重要性、自然地理位置、地貌环境特点、土壤类别等因素进行划分。ECDA管段可以是连续的，也可是不连续的。可根据间接检测与评价及直接检测与评价的结果对管段的划分进行修正。以下管段宜划分为单独管段：
(1)管道材质：防腐层管道的裸管段、不同焊接方法段(如低频电阻焊区)、不同金属连接处的两端。
(2)施工因素：影响防腐层老化和质量的共性部位(如弯头、套管、阀门、绝缘接头、连接器、进出土壤管段、固定墩等支撑)、施工质量差异段、穿(跨)越段、未施加阴极保护的管段、管道埋深差异大的管段。
(3)运行管理：腐蚀事故多发段、重要性强的管段、阴极保护电流明显流失和改变区域、改线或更换段、防腐层和阴极保护修复段、交(直)流电干扰段、不同管输温度段。
(4)环境因素：不同土壤性质和类型段、冻土段、沥青和水泥路面段、细菌腐蚀的管段。
(三)防腐层保护效果检测方法
开挖处应检测并记录防腐层名称、外观、厚度、黏结力、漏点情况。注意防腐层破损处有无粉末状物质，以判断是否存在局部应力腐蚀环境。
检查防腐层表面有无气泡、蚀坑、破损、裂纹、剥离等现象，并切开防腐层，记录其材料和结构。测量防腐层膜下液体的pH值。
采用防腐层测厚仪，根据不同防腐层标准中的厚度要求，按SY/T0066—1999《管道防腐层厚度的无损测量方法(磁性法)》的规定，每个调查点应测上、下、左、右4个点，以最薄点为准。
根据不同防腐层标准的厚度要求，按SY/T0063—1999《管道防腐层检漏试验方法》的要求计算电压，采用电火花检漏仪进行检测。记录漏点数及漏点分布情况。
按不同防腐层标准黏结力检查方法的要求，在管道圆周上取3个点进行检查。按“无变化”、“减少”、“剥离”三种情况记录。
检查保温层外观、材质，并用电导仪或保温材料水分测量仪及试纸在管道圆周上、下、左、右4点检测保温材料吸水情况，并用针刺法测量保温层厚度，以最薄点为准。
(四)管道腐蚀状况检查项目及方法
检查人员在清除破损防腐层后，应对管道金属表面的腐蚀产物、金属腐蚀状况进行检测和记录，并详细描述金属腐蚀的部位，腐蚀产物的分布(均匀、非均匀)、厚度、颜色、结构(分层状、粉状或多孔)、紧实度(松散、紧实、坚硬)。
腐蚀产物成分现场初步鉴定包括以下几个方面：
(1)化学法鉴定：取少量腐蚀产物于小试管内，加数滴10%的盐酸，若无气泡，表明腐蚀产物为FeO;若有气体，但不使湿润的醋酸铅试纸变色，可判为FeCO₃;若产生有臭味气体，并使湿润的醋酸铅试纸变色，则可能为FeS。
(2)目检法鉴定：根据产物颜色进行初步判别。
检查人员清除腐蚀产物后，记录腐蚀形状、位置，判定腐蚀类型；若均匀腐蚀与点蚀掺杂，可按主要腐蚀倾向予以估计，并对腐蚀管体进行拍照。